一、常见的焊接缺陷可分为四类:
(1)焊缝尺寸不符合要求:如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝与母材过渡不平滑等。
(2)焊接表面缺陷:如咬边、焊瘤、凹陷、溢流、未焊透、表面气孔、表面裂纹等。
(3)焊缝内部缺陷:如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨、双面焊未焊透等。
(4)焊接接头性能不符合要求:由于过热、过烧等原因，焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能降低。
2.焊接缺陷对焊接构件的危害主要包括以下几个方面:
(1)造成应力集中
焊接接头中的应力分布非常复杂。在结构截面有突变的地方，应力分布特别不均匀，某些点的应力值可能比平均应力值大很多倍。这种现象被称为应力集中。
应力集中的原因很多，焊缝中的工艺缺陷是最重要的因素之一。
焊缝中的裂纹、未焊透等带有尖锐缺口的缺陷，使焊缝截面不连续，产生突变，在外力作用下会产生很大的应力集中。
当应力超过缺陷前端金属材料的断裂强度时，材料就会开裂。
(2)缩短使用寿命。
对于承受低周疲劳载荷的构件，如果焊缝中缺陷的尺寸超过一定限度，经过一定次数的循环后，缺陷将继续扩大和增长，直至构件断裂。
(3)脆性断裂，危及安全。
脆性断裂是一种低应力断裂，是结构构件在没有塑性变形的情况下发生的快速、突发性断裂，危害很大。
焊接质量对产品的脆性断裂有很大影响。
三。焊接缺陷
(1)焊接变形
一般焊接后工件会变形。如果变形超过允许值，就会影响使用。
焊接的几个例子如图2-19所示。
主要原因是焊件局部加热和冷却不均匀。因为焊接时，焊件只在局部加热到高温，越靠近焊缝，温度越高，膨胀越大。
而加热区域的金属由于被周围温度较低的金属阻挡，无法自由膨胀。而且当它冷却后，由于周围金属的牵制，无法自由收缩。
因此，这部分被加热的金属具有拉应力，而金属的其他部分具有平衡的压应力。
当这些应力超过金属的屈服极限时，就会发生焊接变形；当超过金属的强度极限时，就会出现裂纹。
(二)焊缝的外部缺陷
1.焊接钢筋太高。
如图2-20所示，当焊接坡口角度过小或焊接电流过小时，就会出现这种现象。
焊缝的危险平面在熔合区由M-M平面变为N-N平面。因为应力集中，很容易被破坏。因此，为了提高压力容器的疲劳寿命，要求将焊缝的加强高度压平。
2.焊缝太凹了。
如图2-21所示，由于焊缝工作截面的减小，接头的强度降低。
3.焊缝咬边
工件上沿焊缝边缘形成的凹陷称为咬边，如图2-22所示。
它不仅减小了接头的工作截面，而且在咬边处造成了严重的应力集中。
4.闪光
熔化的金属流到熔池边缘未熔化的工件上，积聚形成飞边，未与工件熔合，如图2-23所示。
飞边对静载荷强度没有影响，但会引起应力集中，降低动载荷强度。
烧穿
如图2-24所示。烧穿是指部分熔融金属从焊缝的反面漏出，甚至烧穿孔洞，降低了接头的强度。
以上五种缺陷存在于焊缝的外观上，肉眼可以发现，并能及时修复。
如果操作熟练，一般可以避免。
(3)焊缝的内部缺陷
1.未焊透
未焊透是指工件与焊缝金属或焊缝层间部分未熔合的缺陷。未焊透削弱了焊缝的工作截面，造成严重的应力集中，大大降低了接头的强度，往往成为焊缝开裂的根源。
2.夹渣
焊缝中有非金属熔渣，称为夹渣。夹渣减小了焊缝的工作截面，产生应力集中，会降低焊缝的强度和冲击韧性。
3.气孔
焊缝金属在高温时，吸收了过多的气体(如H2)或熔池中冶金反应产生的气体(如CO)，等熔池冷却凝固时来不及排出，在焊缝内部或表面形成孔洞，即气孔。
气孔的存在降低了焊缝的有效工作截面和接头的机械强度。如果有穿透或连续的气孔，会严重影响焊件的致密性。
4.裂缝
焊接过程中或焊接后，焊接接头区域金属的局部开裂称为裂纹。裂纹可能出现在焊缝上或焊缝两侧的热影响区。有时产生于金属表面，有时产生于金属内部。
一般来说，裂纹根据产生的机理不同，可以分为热裂纹和冷裂纹。
4.1热裂纹
裂纹是在焊缝金属由液态向固态的结晶过程中产生的，并且大部分发生在焊缝金属中。
主要原因是焊缝中存在低熔点物质(如FeS，熔点1193℃)，削弱了晶粒间的连接，当受到较大的焊接应力时，容易造成晶粒间裂纹。
当焊接件和焊条长时间含有S、Cu等杂质时，容易产生热裂纹。
热裂纹沿晶界分布。当裂纹贯穿地表与外界相通时，具有明显的加氢倾向。
4.2冷裂纹
冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的，大多发生在母材或母材与焊缝界面的熔合线上。
主要原因是热影响区或焊缝处形成淬火组织，在高应力作用下造成晶粒内部裂纹。焊接含碳量高或合金元素多的易淬火钢时，容易产生冷裂纹。
熔入焊缝的氢过多也会引起冷裂纹。
裂缝是一种非常危险的缺陷，它不仅使承载截面减小，而且会产生严重的应力集中，在使用中裂缝会逐渐扩大，可能导致构件的破坏。所以焊接结构一般不允许有这样的缺陷，一旦发现必须铲掉重新焊接。
四。焊接检验
对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。
因此，工件焊接后，应按产品的技术要求对焊缝进行检查。凡不符合技术要求的缺陷，应及时修补。
焊接质量的检查包括三个方面:外观检查、无损检测和机械性能试验。这三者是相辅相成的，无损检测是主要方法。
(1)外观检查
一般目测以肉眼观察为主，有时要用5-20倍的放大镜。
通过目测可以发现焊缝的表面缺陷，如咬边、焊瘤、表面裂纹、气孔、夹渣和焊透等。焊缝的整体尺寸也可以通过焊缝检测器或模板来测量。
(2)无损检测
检查焊缝内部的夹渣、气孔和裂纹等缺陷。
目前广泛使用的有X射线探伤、超声波探伤和磁力探伤。
X射线探伤是用X射线对焊缝进行拍照，根据底片图像判断内部是否有缺陷、缺陷的数量和类型。根据产品的技术要求，评定焊缝是否合格。
超声波探伤的基本原理如图2-25所示。
超声波束由探头发射并传输到金属中。当超声波束到达金属和空气之间的界面时，它被折射并穿过焊缝。
如果焊缝有缺陷，超声波束会被反射到探头并被接受，然后反射波就会出现在荧光屏上。根据这些反射波和正常波之间的比较和辨别，可以确定缺陷的大小和位置。
超声波探伤比X射线照相简单得多，所以应用广泛。
但超声波探伤只能靠操作经验判断，不能离开检验依据。
对于距离焊缝表面不深的内部缺陷和表面微小裂纹，也可采用磁粉探伤。
(3)水压试验和气压试验
对于有严密性要求的压力容器，应进行水压试验和/或气压试验，以检查焊缝的严密性和承压能力。
方法是向容器内注入相当于工作压力1.2-1.5倍的洁净水或气体(大部分是空气)，停留一定时间，然后观察容器内的压降，观察外部是否有泄漏。根据这些可以评价焊缝是否合格。
(4)焊接试板的机械性能试验
无损检测可以发现焊缝的固有缺陷，但不能解释焊缝热影响区金属的力学性能。因此，有时需要对焊接接头进行拉伸、冲击、弯曲等试验。这些测试由测试板完成。
所用试板应与筒体纵缝焊接在一起，以保证施工条件一致，然后对试板进行力学性能试验。实际上，只有新钢种的焊接接头才进行这方面的测试。
焊接缺陷及焊接缺陷的检验在焊接生产过程中，由于设计、工艺、操作等各种因素的影响，经常会出现各种焊接缺陷。
焊接缺陷不仅会影响焊缝的美观，还会降低焊缝的有效承载面积，造成应力集中和断裂，直接影响焊接结构的可靠性。
