压力容器在石油化工生产中起着非常重要的作用。压力容器可用作反应、能量交换、分离、塔、储存和运输等石油化工设备。它们有爆炸的危险，它们的安全运行直接关系到企业生产和人身安全。因此，压力容器产品的质量一直受到国家的高度重视。近十年来，我国压力容器的设计、制造和管理都走上了法制化管理的轨道，产品质量稳步提高。
焊接质量高且稳定，焊缝表面美观平整。焊接是压力容器生产的关键工序，焊接质量是保证压力容器质量的一个非常重要的环节。焊接质量受多种因素影响:焊工技能、化学成分、机械性能、焊接材料、焊接工艺和设备、环境等。都会影响焊接质量。
为了提高压力容器的质量，国家只能通过取得制造许可证来生产。对于已取得制造许可证的厂家，应制定焊接工艺规程，生产前和焊工持证上岗，并加强质量保证体系各环节的控制和管理。目的是尽量避免减少质量隐患，保证压力容器产品质量。
随着石油化工行业的快速发展，压力容器越来越大，越来越强，这对压力容器的质量提出了更高的要求，促进了压力容器焊接技术和工艺的不断提高。
焊接缺陷
1.焊接接头中会产生裂纹。
众所周知，焊接接头在组织和力学性能上都是异质的。在焊接过程中，焊接接头熔合线附近的温度介于固相和液相之间。冷却后显微组织过热，晶粒粗大，化学成分和显微组织极不均匀，强度增加，塑性下降。熔合线外侧有一个“过热区”。在这个区域，晶粒粗大，经常出现魏氏组织和索氏体，因此韧性显著下降。
过热区外侧为“正火区”，由于加热和冷却发生再结晶过程，产生细小均匀的铁素体和珠光体。在外面有“不安全再结晶”，加热温度在AC1和AC3之间。在这个区域，钢中的珠光体和部分铁素体转变为晶粒相对细小的奥氏体，而只有部分铁素体残留。冷却时，奥氏体转变为细小的铁素体和珠光体，而未熔化成奥氏体的铁素体不发生变化，晶粒相对粗大，形成晶粒大小均匀的组织，仍保留原组织中的带状特征。
热影响区熔池的结晶和热交换方向正好相反，即结晶方向是从热影响区到熔合线再到焊缝，第一次结晶发生在熔合线，最慢的结晶发生在熔池中心。熔池中的杂质从熔合线向中心移动，因此熔池中心易产生夹渣，熔合线处由于冷却速度快易产生裂纹。
腐蚀开裂接头可由钢材硬化能力的裂纹、冷裂纹、再热裂纹、氢扩散引起的晶间线以及焊接规范和工人技能引起的焊接缺陷引起。实践证明，裂纹对压力容器产品质量的危害最大。
1)热裂纹
由于结晶过程中焊接熔池内的偏析现象，部分析出的物质多为低熔点的副产物和杂质，结晶过程以液体夹层的形式存在。由于熔点低，往往最后结晶固化，固化后强度极低。当焊接拉应力足够大时，液态夹层被拉开或凝固后不久，形成裂纹。
2)冷裂纹
是指焊接时在A3较低温度下冷却过程中或冷却至保温后产生的裂纹。裂纹形成温度较低，在马氏体转变区间，即200-300℃以下，故称冷裂纹。有时，焊接后几个小时或几天，甚至很长时间才出现裂纹，所以也叫延迟裂纹。危害更大。
冷裂纹往往是电弧燃烧时空气侵入或涂层材料分解，氢进入熔池熔化在铁水中而产生的。因为高温时大量的氢溶解在铁水中，低温时溶解度大大降低。溶解在铁水中的氢从铁水中析出，氢在钢中的缺陷中扩散聚集，导致局部压力增大，促使钢产生裂纹，所以冷裂纹也叫氢致裂纹。
在轧制过程中，钢中存在严重的层状非金属夹杂物，使得厚度方向的拉伸塑性很差，厚度方向存在很高的拉伸压力，产生阶梯式层状剥落。
3)再加热裂纹
一些含有合金元素如铬、钼、钒、硼的钢在焊接后不会开裂。在消除应力处理过程中，或在一定温度下长期使用后，沿热影响区晶界产生裂纹，称为再热裂纹，简称SR裂纹。
再热裂纹是由于第一次后加热过程中的过饱和固溶体碳化物(主要是Cr、Mo、V碳化物)在再加热过程中再次析出，产生沿晶强化，使滑移应变集中在原奥氏体晶界上。当晶界的塑性不足以承受松弛应力过程中产生的应变时，就会出现再热裂纹。
这种钢在600℃左右有一个敏感区。当温度超过650℃时，灵敏度下降。
4)防止裂缝的方法。
为了防止裂纹，可以限制钢材和焊接材料的S、P含量:调整钢材的化学成分；细化焊缝；提高焊接材料的碱性；改善隔离；控制焊接规范；提高焊接系数，多层多道焊，采用小线能量；铸件断弧减少弧坑。
也可选用低氢碱性药皮焊条，药皮焊条严格干燥，按需取用。选择合理的焊接规范；焊接后立即消除氢气；提高钢材质量，减少钢中层状夹杂物；降低金融焊接应力的各种工艺措施。降低残余应力和应力集中；预热机缓冷及焊后热处理。只要使用得当，这些方法可以提高焊接质量，防止缺陷。
至于未焊透、未熔合、夹渣、气孔、咬边、焊缝尺寸等焊缝表面缺陷。，都可以通过无损检测进行检查，确定缺陷的位置，采取合理有效的修复工艺，精心操作也可以达到消除焊缝缺陷，保证产品内在质量的目的。
三、焊后热处理
焊后热处理可以消除残余应力，防止变形，也就是说可以松弛焊接残余应力，稳定尺寸和形状。焊后热处理还可以改善焊接区母材和结构件的性能:具体来说，可以软化热影响区，增加焊缝金属的韧性，提高断裂韧性，排出有害氢，提高耐腐蚀性，提高蠕变性能和疲劳强度。
然而，焊后热处理工艺选择不当会降低焊接接头的性能。因此，焊后热处理成为眼容器制造的重要环节。焊接接头焊后热处理应用最广泛的是高温回火、正火和固熔。高温回火可以解决焊接和变形对压力容器质量的不良影响。
1.焊后热处理可以松弛焊接残余应力。
随着热处理温度和保温时间的提高，焊接区的残余应力相应降低。当温度升至550℃以上时，可以认为残余应力已完全消除。但保温时间的影响不如升温明显。
2.焊接接头热影响区硬化区的软化
由于残余应力大大降低，回火改善了金相组织、塑性和韧性，因此硬化能力降低，焊接接头的硬化区软化。
3.焊接接头中的氢还原
热处理过程中，焊接接头温度升高，氢的扩散速率不断增大，氢向外逸出。一般来说，加热到300℃以下，保温2-4小时就可以达到除氢的目的。而且，当加热到550-650℃时，完全可以达到除氢的目的。
4.对焊缝金属抗拉强度的影响
焊接热处理后，焊缝金属的抗拉强度与热处理温度和保温时间有关。热处理温度越高，保温时间越长，焊缝金属室温抗拉强度越低，合金含量越高，碳当量越大，强度降低率越大。
5.对焊缝金属冲击韧性的影响
热处理过度会导致任何钢种的冲击值降低。对于Cr-Mo、Cr-Mo-V以及大多数珠光体和马氏体耐热钢，适当的焊后热处理可以提高冲击韧性。对于一些高强度钢，热处理后冲击值会降低。对于碳钢和Mn-Nb-Ni钢，焊后热处理后冲击值基本不变。
6.对脱碳层宽度的影响
热处理温度越高，保持时间越长，脱碳层的裂纹越大。这是因为碳化物形成时元素含量不同，造成碳扩散，碳向含量低的一侧扩散，产生脱碳层，尤其是异种钢接头。
回火是指焊件加热到500-650℃时，碳化物进一步聚集，得到铁素体和细小渗碳体-回火索氏体的混合物，称为高温回火。获得的显微组织具有良好的强度、弹性、塑性和韧性。
正火是将焊件加热到Ac或Acm以上30-50℃，保温后出炉在空气中冷却。目的改善显微结构，细化晶粒。单一正火不能消除焊后残余应力。
固溶热处理:将钢加热到920-1150℃并迅速冷却，使奥氏体焊接接头晶界析出的碳化物或脆性相在450-850℃时重新熔化为奥氏体，并迅速固定，获得均匀的固态熔体。以便消除晶间腐蚀。而且提高了焊接接头耐蚀性和机械性能，消除了加工硬化。固溶热处理应整体均匀加热，而不是局部加热。
为了达到预期的焊后热处理效果，认真研究和选择合适的焊后热处理工艺非常重要。
四、焊后热处理工艺参数应考虑如下
a、焊件入炉时炉内的温度，
b、加热过程中的温度上限和下限，
c、加热速度的上限和下限，
d、保温时间的上限和下限，
e、冷却速率的上限和下限，
f、出料温度，
g、加热过程中被加热焊件各部分的温差，
h、保温时受热焊件各部分的温差，
i、炉内气氛。可见，影响热处理的因素很多，选择要谨慎，不可随意选择。
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